Efe. La empresa Danobat de Elgoibar (Gipuzkoa) ha desarrollado y puesto en marcha en una zona aislada y desértica de Australia un taller de reparación y mantenimiento de trenes del sector minero totalmente automatizado, con capacidad para arreglar un vagón de mercancías cada 28 minutos.
Se trata de la instalación de este tipo "más avanzada del mundo", según ha informado en un comunicado la firma vasca, que ha presentado hoy este proyecto en un acto en su sede de Elgoibar al que ha asistido la consejera de Desarrollo Económico y Competitividad, Arantxa Tapia.
El fabricante de máquina-herramienta y sistemas de producción perteneciente al grupo industrial DanobatGroup, integrado en la Corporación Mondragón, empezó a trabajar en 2013 en el desarrollo de este avanzado taller, con un contrato con la multinacional minera BHP Billiton que, con varias ampliaciones, ha superado los 100 millones de euros.
La infraestructura, que ya se encuentra operativa, está ubicada en el desierto de la región australiana de Pilbara, una zona aislada -la ciudad más próxima está a 1.700 kilómetros- y de extremas condiciones climáticas -sus temperaturas suelen superar los 45 grados-, pero que goza de abundantes recursos minerales.
El taller presta el servicio de reparación de los distintos elementos de los convoyes ferroviarios que transportan las mercancías mineras desde los lugares de extracción hasta las terminales portuarios, sin necesidad de intervención humana, salvo en las operaciones de programación, mantenimiento e inspección de la propia instalación.
El desarrollo de esta solución respondía a la necesidad de la compañía BHP de contar con un taller de mantenimiento en una ubicación cercana al recorrido que hacen los trenes ya que, además del desgaste habitual que sufre este tipo de transporte ferroviario, se une el rigor al que está sometido en este caso por las extremas condiciones climáticas.
La solución integral ideada por los ingenieros y expertos de Danobat ha logrado poner en marcha un taller digitalizado en el que los trenes entran, son desmontados en piezas, reparados y después ensamblados de nuevo de manera totalmente automatizada.
En concreto, en un intervalo de 28 minutos se repara un vagón, dos "bogies" (conjuntos de dos o tres pares de ruedas) y 4 ejes.
El taller está dividido en cuatro áreas cada una con su propio equipamiento: una línea principal para la inspección y desmontaje, otra para reparación de "bogies", una tercera destinada al mantenimiento de las ruedas y la última para el de las estructuras, a lo que se suma la parte final de inspección.
Equipado con todo tipo de sistemas inteligentes de control, monitorización y autodiagnóstico, la infraestructura dispone de un centro de control integral que permite supervisar y coordinar todas las operaciones.
El director gerente de Danobat, Xabier Alzaga, ha destacado que el desarrollo de este avanzado taller ha sido "un gran reto tecnológico" para el fabricante de Elgoibar, a la vez que ha supuesto su "salto definitivo" al "nuevo paradigma de la fabricación digital".
Ha precisado que el proyecto ha requerido el uso de programas de simulación de procesos y producción, como 3D de todas las máquinas o controles logísticos, así como la presencia permanente de una media de doce técnicos de Danobat en Australia desde el inicio de los trabajos.
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